密封技術在液壓氣動技術發展中不斷進步，國外采用密封技術主要是活塞密封，主要依靠傳動介質壓力對密封元件張口唇口擠壓達到密封目的。由于利用介質壓力擠壓，壓球唇口張口方向要順應介質壓力方向，導致密封效果下降。

　　依靠橡膠密封圈彈性變形徑向壓力實現密封，主要依靠 O形圈為彈性載體的組合密封圈，對密封圈施加預緊力產生彈性形變產生徑向力，實現密封。橡膠密封圈結構密封存在較大預緊力，對單件密封 O 形圈磨損較大。采用組合密封由于處于形變狀態，橡膠圈會失去彈性，發生老化。O 形橡膠圈采用實心結構，橡膠圈與剛面摩擦產生大量熱量，聚集在密封圈，無法及時散去，使得密封圈壽命縮短。多種故障導致氣缸失效，密封圈失效是重要原因。密封圈失效有多重模式，由于存在摩擦力，導致密封圈表面形貌受到影響，磨損導致密封圈直徑變化;密封圈設計不合理導致工作中被擠壓破壞;老化會影響密封圈力學性能，導致密封圈永久壓縮變形。

　　氣動元件密封技術是氣動設備關鍵技術，氣動密封壓力與液壓密封相比較低，滑動速度為 0.2～0.5 m/s，氣動密封壽命按滑動距離要求 5000～20 000 km。氣體滑動效果較差，氣缸摩擦問題重要，氣動密封中有間歇潤滑等方式，裝配時在密封界面放入潤滑脂，是一勞永逸的潤滑方式。間歇潤滑每周期提供潤滑油，沖壓線氣墊使用間歇潤滑方式。為保證良好潤滑能力，介質運動中應不受干擾。由于無液體介質帶走熱量，導致高溫積累。密封是主機關鍵性技術，密封零件失效會增加維修成本。密封元器件可靠性驗證是產品研制的重要工作，密封圈投用前應通過系統性可靠性驗證。密封圈需要通過仿真、裝機實驗等多個驗證步驟，只有每步驗證都合格才能投用。

　　為適應經濟快速發展，解決工業介質泄漏是當務之急。液壓密封件使用壽命是高效工作的重要指標，液壓技術快速發展同時，液壓輸出評價在液壓系統中有了更高標準。要求密封圈符合調節范圍，密封圈各種工況下會產生摩擦。密封圈失效引起介質泄漏，帶來世界性環境污染。國外提出無泄漏要求，必須對密封裝置考慮周全，包括密封元件設計安裝等，安全密封要求深入了解密封理論，考慮各種影響密封間性能的因素。

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